技术攀“高” 产业向“新”(走企业,看高质量发展)

发布时间:2024-07-21 19:01:30 来源: sp20240721

  河北景县200兆瓦风电场,一身亮黄色的徐工4000吨全地面起重机依次将120多吨重的机舱、40吨重的轮毂,以及3片95米长、28吨重的扇叶高高吊起,精准对接到162米高的塔筒上组装。

  去年研发的“3000吨级”,可在160米的高度吊起190吨的重量,而这次的“4000吨级”,则能在170米的高度吊起230吨的重量。这是徐工集团第七次刷新由自己创造的千吨级起重机研发纪录。

  近年来,徐工集团锚定高端化、智能化、绿色化发展方向,发力自主创新、“智改数转网联”、绿色低碳转型,实现技术攀“高”、产业向“新”。

  深耕研发  潜心攻关

  4000吨全地面起重机,究竟好在哪里?

  “当前,我国风电行业发展迅速,随着风机向更大、更高方向发展,与之配套的安装设备更应当跑在前面。”该设备总设计师李长青介绍。

  吊装重量每增加1吨、吊装高度每增加1米,对起重机性能要求和研发难度就会成倍增加。最大起重吨位从3000吨级到4000吨级,最难的挑战有两个:高空吊起、负重转场。

  “研发中进行的结构创新,让受力点更多,就能减少变形、增加臂架的刚度,提升起重机的负重能力。”李长青说,两年来研发团队进行了2000多次结构试验,不仅要考虑增加受力点,还要考虑每个点上的力量分配,形成起重合力。

  对起重机而言,在水平举起的那一刻受力强,“关节”容易“脱臼”。怎么办?研发团队想到,在“关节”外部增加一个保护罩——拉撑装置。该装置由4根支柱组成,上面两根向上拉拽,下面两根向下撑起,还能灵活开合,解决了“关节脆弱”问题。

  在风电项目现场,多个“大风车”之间相隔几公里到十几公里,大型起重机在转场时,如果通过沟坎、丘陵路面,会发生倾斜,只能分拆装运,费时费力、成本还高。对此,研发团队在起重机底盘中创新采用断开式车桥,每个车轮可以上下单独活动,即便一侧轮胎升高,另一侧也不会受到影响,从而保持车身稳定。

  徐工集团重型机械有限公司技术总监丁宏刚介绍,刚刚完成首吊的4000吨全地面起重机,是集团G2代技术平台的一款主要产品。2019年起,集团累计投入千余名工程师进行G2代技术平台技术开发,目前已发布21项关键技术、31项关键零部件,攻克30项难题,形成11项原创技术,全产品线达到行业领先水平。

  数智融合  赋能场景

  在徐工矿业机械有限公司停车场,停放着数台刚刚下线的无人驾驶矿卡。无人驾驶技术的应用,能够规避人工驾驶在恶劣环境下的安全风险。

  仔细看,无人驾驶矿卡外观很有科技感:车头的两根“触角”是高精度定位天线,遍布车身不同颜色的“小部件”,分别是激光雷达、毫米波雷达、高清摄像头,以及各种传感器等。

  “这是车辆的‘眼睛’和‘神经’,将感知到的信息传回车上的计算单元,‘大脑’会判断自身位置、状态,从而根据调度中心的任务单来安排工作。”徐工矿机工程客户中心总监王勇介绍,基于对环境的精准把控,无人驾驶矿卡可实现24小时“连轴转”。

  每台车前,还有一个小方盒。“这是‘对讲机’,依靠它实现车和车、车和调度中心之间对话。”王勇解释,通过徐工研发的“卡车调度系统”,车辆通过“对讲机”自动收发信号,告诉对方“我是谁”“我在哪里”“我附近还有谁”,协调排队先后、避让顺序、装卸位置等,通过整体调度发挥团队合作的最佳运能。

  “眼下,矿用运输车向大型化、自动化、少人化发展已成为趋势。”王勇介绍,目前,徐工无人驾驶矿卡已应用到全国10余家大型矿山,形成“数智融合”的新应用场景。以位于内蒙古赤峰的矿山项目为例,5台无人驾驶矿卡每年可节省人力成本600万元,平均每天可多作业2小时,同时降低了车辆维修、油耗及安全管理成本,能源开采效率提升10%以上。

  生态优先  绿色转型

  在徐工新能源动力科技有限公司,一条102米长的动力电池半自动化试制产线上,通过人工分拣、机器人抓取,紧密配合、环环相扣,完成电芯预处理、电芯堆叠等多道工序。

  “徐工生产电池了,而且还是装备制造行业‘自己的电池’。”公司副总经理邵杏国介绍,去年公司已率先研发出一款工程机械专用动力电池包。今年6月量产线投产后,有望每15分钟下线一台,不仅实现了企业自主动力电池从无到有的突破、保障了新能源产品核心零部件供应安全,还将拓展新的业务增长板块。

  为什么要生产“自己的电池”?“这源于集团的新能源战略。”邵杏国说,2019年集团设立新能源研究所,后来升格为研究院,徐工部署了从光伏、储能到新能源车辆,再到电芯和充换电站的整套解决方案,新能源电池就是绿色供应链的重要一环。

  在产线上的堆叠环节,装配机器人挥舞着机械手,在电芯与电芯中间插入隔热材料。工程机械的复杂工况对电池提出“高安全性、耐高低温、抗冲击”等特殊要求,徐工对重点技术路线进行攻关,通过动力电池包技术创新提升新能源主机竞争力。

  在徐工智能化装载机制造基地,穿着“青山绿”外衣的装载机奔跑在测试场上。打开车辆背部的动力系统,露出安装的电池包,徐工铲运机械事业部总经理助理、装载机械研究院院长郭文明介绍:“装上‘专用电池’后,每台新能源装载机按每年工作3300小时算,可节约燃油42吨,减少36吨碳排放。”

  徐工集团党委书记、董事长杨东升说,为助力实现“双碳”目标,集团在行业内率先发布碳达峰碳中和行动规划纲要,开展产业链碳排放管控体系建设,开发数字化碳排放管控平台,形成工程机械产业链一揽子降碳减污解决方案。2023年,集团碳排放强度相比2020年降低近15%,减少能源使用成本近3000万元。

  《 人民日报 》( 2024年04月21日 04 版)

(责编:白宇、卫嘉)